Jak podejść do efektywnego planowania produkcji na 2026 rok? Odpowiada Adrian Stelmach

- Rok 2026 będzie kontynuacją obecnych trendów, które jednak będą się rozwijały z większą intensywnością - mówi Adrian Stelmach. - Po pierwsze, będą kolejne wzrosty kosztów energii dla zakładów produkcyjnych. Szczególnie znaczący będzie wzrost opłat dodatkowych, mocowej i OZE, które mogą podnieść się o 50-100 procent. Po drugie, spodziewamy się skracających się okien czasowych dostaw. Klienci oczekują coraz szybszej realizacji zamówień, często z możliwością zmiany specyfikacji na ostatnią chwilę.

Według eksperta trzecim kluczowym wyzwaniem są rosnące wymagania regulacyjne, zwłaszcza w zakresie identyfikowalności produktów i raportowania śladu węglowego.

- Cyfrowy paszport produktu staje się wymogiem rynkowym. Firmy, które nie będą w stanie udokumentować pełnej genealogii wyrobu, zaczną tracić kontrakty z dużymi odbiorcami - podkreśla Stelmach.

Czwarte wyzwanie to niedobór wykwalifikowanych pracowników, który wymusza automatyzację nie tylko z powodów efektywnościowych, ale po prostu z konieczności utrzymania produkcji.

- Widzę to regularnie w zakładach, które odwiedzam - wyjaśnia Adrian Stelmach, którego firma explitia zajmuje się zaawansowanymi wdrożeniami rozwiązań IT dla sektora przemysłowego. - Kiedy masz pięć maszyn i dziesięciu pracowników, doświadczony mistrz zmianowy jest w stanie koordynować większość procesów. Ale wraz z rozwojem firmy staje się to po prostu niemożliwe.

Ekspert zwraca uwagę na to, że tradycyjne planowanie produkcji ma kilka fundamentalnych ograniczeń. Najważniejszym z nich jest brak dostępu do danych w czasie rzeczywistym i ograniczona możliwość analizy wariantów. Ludzki umysł nie jest w stanie przetwarzać setek zmiennych jednocześnie i ocenić, która sekwencja zleceń będzie optymalna. A jako że cyfryzacja jest coraz częściej rynkowym standardem, firmy, które po nią nie sięgają, tracą konkurencyjność.

- Dziś rolą systemów MES jest już nie tylko dostarczanie danych. Teraz wszystko dzieje się automatycznie i w czasie rzeczywistym. Nie jest więc konieczne czekanie na raport z końca zmiany. Osoby decyzyjne widzą na bieżąco, która linia produkuje zgodnie z planem, która ma opóźnienie, gdzie pojawił się problem jakościowy.

Nowoczesne systemy pozwalają między innymi na automatyczne harmonogramowanie uwzględniające dziesiątki zmiennych, w tym dostępność materiałów, konieczność przezbrojenia czy obciążenie poszczególnych linii.

- Ważna jest też integracja kontroli jakości produkcji z planowaniem. Zaawansowane rozwiązania łączące sensory, systemy wizyjne i algorytmy AI, są w stanie bardzo precyzyjnie diagnozować potencjalne problemy i zapobiegać poważnym awariom - wyjaśnia Stelmach.

Z punktu widzenia workflow procesów prawdziwym przełomem jest pełna synchronizacja z magazynem i systemem ERP. Pozwala ona na ograniczenie ryzyka wystąpienia sytuacji, w których linia stoi, bo nikt nie zarezerwował materiału albo operator nie wie, że komponent się skończył.

- To właśnie dlatego firmy z wdrożonym MES potrafią skrócić czas realizacji zamówień o kilkadziesiąt procent - podsumowuje ekspert.