Przemysł 4.0 - ucieczka do przodu przed kryzysem demograficznym
Ze starzeniem się społeczeństwa zmagają się niemal wszystkie państwa Unii Europejskiej. Ten negatywny trend nie pozostanie bez wpływu na przemysł - potwierdzają to dane z raportu Deutsche Bank Research. Tylko w Niemczech - kraju będącym liderem w produkcji urządzeń przemysłowych - ogólny wzrost produkcji między 2021 r. a 2025 r. może spaść z 1,2 proc. do 0,8 proc. Receptą na kryzys demograficzny i szansą na zbudowanie przewagi konkurencyjnej jest digitalizacja przemysłu.
Tzw. "czwarta rewolucja przemysłowa" zmienia funkcjonowanie przedsiębiorstw sektora przemysłowego. Rozwój nowoczesnych technologii, szczególnie internetu i sztucznej inteligencji, spowodował, że czołowe gospodarki zaczęły upatrywać w nich szansy dla rozwoju produkcji przemysłowej. W wyścigu o miejsce lidera biorą udział największe kraje.
Szczególnie duże sukcesy na tym polu odnoszą Niemcy, którzy sprawnie wdrażają w przemyśle rozwiązania w modelu 4.0. Co więcej, według Światowego Forum Ekonomicznego to właśnie nasi sąsiedzi zza Odry potrzebują najmniej czasu na opracowanie i wprowadzenie na rynek innowacyjnego pomysłu, prześcigając w tym Amerykanów czy np. Szwajcarów.
Przemysł 4.0 oznacza cyfrową interakcję maszyn, ludzi i produktów. Jego głównym celem jest poprawa wydajności produkcji, zaczynając od bardziej efektywnego wytwarzania poszczególnych elementów, a kończąc na superinteligentnym, w pełni połączonym zakładzie produkcyjnym, tzw. smart fabryce.
Filarem czwartej rewolucji przemysłowej jest Przemysłowy Internet Rzeczy (IIoT) i inteligencja maszynowa. Docelowo maszyny powinny automatycznie komunikować się między sobą i osiągać dzięki temu znaczący wzrost wydajności. Cel ten nie został jeszcze w pełni osiągnięty, ale wiadomo, że technologie komunikacji maszyna-maszyna (tzw. M2M) znacząco wpłyną na rolę człowieka w tym procesie. Pracownik będzie przede wszystkim koncentrował się na planowaniu i radzeniu sobie z trudnościami w trakcie produkcji.
Jak pokazuje raport Deutsche Bank Research, w efekcie zaawansowania transformacji cyfrowej dodatkowa wartość dodana brutto w niemieckim przemyśle wytwórczym w latach 2018-2025 może wynieść od 70 mld do 140 mld euro. To odpowiada około 2-4 proc. PKB Niemiec w 2017 r.
Zdaniem aż 83 proc. badanych niemieckich przedsiębiorstw przemysłowych wdrażanie elementów Przemysłu 4.0 to kluczowy warunek wstępny dla utrzymania konkurencyjności niemieckiego przemysłu na poziomie międzynarodowym, a tym samym zabezpieczenia miejsc pracy.
Analitycy DB Research twierdzą, że niemiecki przemysł, w odróżnieniu od pozostałych sektorów, znacznie lepiej poradzi sobie z niekorzystną sytuacją demograficzną, równoważąc negatywny trend właśnie dzięki wykorzystaniu technologii cyfrowej.
Niemiecki przemysł w ostatnich dziesięcioleciach udowodnił swoją odporność i wytrzymałość w stawianiu czoła ogromnym wyzwaniom, takim jak otwarcie rynków Europy Wschodniej, zjednoczenie Niemiec, integracja Chin z przemysłowym łańcuchem dostaw czy globalnym kryzysem. Jego zdolność do zmian i adaptacji jest ogromną przewagą w erze cyfryzacji. Teraz Niemcom zależy na tym, aby przewodzić międzynarodowej konkurencji w dziedzinie kompetencji przemysłowych. Już w 2016 r. u naszych sąsiadów zza Odry 21 proc. urządzeń i maszyn wykorzystywanych w przemyśle było podłączonych do Internetu. W 2018 r. udział tzw. inteligentnych maszyn zwiększył się tam do 24 proc.
Cyfryzacja jest ważną siłą napędową inwestycji przemysłowych w Niemczech. Według danych Bitkom i EY, trzech na czterech uczestników badania w 2018 r. planowało zintensyfikować inwestycje w digitalizację swoich procesów. Prym wiodą tu firmy działające w branży budowy maszyn, zwiększając swoją przewagę nad producentami dóbr konsumpcyjnych i elektrotechniki czy przemysłem samochodowym.
Z roku na rok zwiększa się też świadomość firm co do konieczności rozwijania cyfrowej produkcji. Jak pokazuje raport Deutsche Bank Research, szczególnie wśród średniej wielkości przedsiębiorstw zmienia się myślenie. Firmy te dążą do wdrożenia jak największej liczby elementów właściwych Przemysłowi 4.0. W 2018 r. odsetek firm, dla których technologia cyfrowa odgrywa znaczącą rolę, wyniósł 65 proc., czyli w porównaniu z poprzednim rokiem więcej o 6 punktów proc.
Mimo trendów związanych z digitalizacją produkcji okazuje się, że dla polskich zakładów nadal aktualne pozostają wyzwania trzeciej rewolucji przemysłowej. Dlaczego tak się dzieje? To opóźnienie wynika z kilku faktów, m.in. z otwarcia się na zachodnie technologie dopiero po 1989 r. Nie bez znaczenia pozostaje też brak odpowiedniego kapitału czy wykwalifikowanej kadry oraz niskie koszty pracy. Jednak przeoczenie czwartej rewolucji przemysłowej przez Polskę oznaczałoby zmarginalizowanie przemysłu, który napędza naszą gospodarkę.
Ministerstwo Przedsiębiorczości i Technologii we współpracy z firmą Siemens sprawdziło, jak polski sektor MSP radzi sobie z innowacyjnością. Wnioski nie są zbyt optymistyczne.
Polskie firmy nie wdrażają założeń Przemysłu 4.0 i co więcej, znakomita ich większość, bo aż 60 proc. nawet nie wie, z czym one się wiążą. Za czynniki, które uniemożliwiają uczestniczenie w transformacji cyfrowej, polskie firmy wskazywały przede wszystkim na brak środków, czasu i wyspecjalizowanych pracowników. Niemniej jednak 16 proc. firm z branży przemysłu lekkiego wprowadziło innowacyjne rozwiązania w ciągu ostatnich trzech latach lub wcześniej, a 23,5 proc. planuje je wdrożyć w najbliższej przyszłości.
Digitalizacja przemysłu niesie duży potencjał rozwoju gospodarczego, ale istotne jest także to, by wdrażając model 4.0, pamiętać o wyzwaniach, spośród których najważniejsze to ochrona danych osobowych.
Opr. KM
