Dzięki technologii opracowanej przez Polaków z 1 kg odpadów tworzyw sztucznych można wytworzyć litr płynnego paliwa
Każdego dnia na świecie wytwarza się ponad milion ton plastiku. Tylko w UE rocznie przybywa 19 mln ton nienadających się do recyklingu odpadów z tworzyw sztucznych. Nawet 75 proc. z nich jest składowanych na wysypiskach lub kończy bezpośrednio w środowisku naturalnym. Polska firma opracowała technologię, która umożliwia recykling zmieszanych polimerów. Produkt końcowy recyklingu to ciekły węglowodór, który może być stosowany jako surowiec do produkcji czystego plastiku lub jako standardowe komponenty paliwowe.
Z szacunków PlasticsEurope wynika, że tylko w 2020 roku wyprodukowano 367 mln ton plastiku. Biodegradacji ulega zaś tylko ok. 1 proc. Zarządzanie odpadami z tworzyw sztucznych jest coraz większym problemem, a nawet 75 proc. z nich jest składowanych na wysypiskach lub kończy bezpośrednio w środowisku naturalnym. Tylko w UE co roku przybywa 19 mln ton nienadających się do recyklingu odpadów z tworzyw sztucznych. Spalanie jest jedną z najdroższych metod wytwarzania energii i eliminacji odpadów. W porównaniu z recyklingiem generuje też niemal trzykrotnie większą emisję gazów cieplarnianych, a wychwytuje tylko 20 proc. energii zawartej w plastiku. Najczęściej stosowany cracking tworzyw sztucznych nie jest jednak idealną metodą.
- Udało nam się znaleźć takie rozwiązanie, które zapobiega takiemu zjawisku i dzięki temu możemy z tych odpadów tworzyw sztucznych produkować frakcje węglowodorowe, które z jednej strony mogą być komponentami benzyn silnikowych, z drugiej strony komponentami np. oleju napędowego. I mamy takie analizy, badania certyfikowanych laboratoriów, które pokazują, że komponenty wyprodukowane z odpadów tworzyw sztucznych spełniają wszystkie normy dotyczące jakości paliw silnikowych w Europie - tłumaczy Adam Hańderek, prezes Handerek Technologies.
Technologia polskiej firmy przetwarza odpady z tworzyw sztucznych, które nie nadają się do recyklingu, jak zabrudzone folie, opakowania wielomateriałowe, wszelkiego rodzaju opakowania konsumenckie, a także odpady przemysłowe. W trakcie procesu recyklingu tworzywo sztuczne trafia do reaktora depolimeryzacji, gdzie katalityczny proces termiczny rozkłada łańcuchy polimerowe na pary węglowodorów C1 do C24, które mogą zostać skroplone do czystego oleju o bardzo niskiej zawartości siarki, wykorzystywanego do ogrzewania, wytwarzania energii lub paliwa. Powstałe ciekłe węglowodory są następnie frakcjonowane według temperatury wrzenia do różnych produktów węglowodorowych, jak benzyna i olej napędowy. Te zaś następnie można wykorzystać jako surowiec do produkcji tworzyw sztucznych pochodzących z recyklingu lub niskowęglowego paliwa alternatywnego, które można mieszać z tradycyjnymi paliwami z ropy naftowej.
Dzięki technologii opracowanej przez Polaków z 1 kg odpadów tworzyw sztucznych można wytworzyć litr płynnego paliwa. Co istotne, końcowy produkt jest komponentem paliwa o jakości zgodnej z normami UE, czyli oleju napędowego EN590, benzyny EN228 czy paliwa lotniczego. Wydajność tej formy recyklingu szacuje się na 83-90 proc., w zależności od mieszanki tworzyw sztucznych, produktem ubocznym jest zaś suchy koks węglowy (2 proc.), który może być sprzedany.
Technologią zainteresowane są już wielkie światowe koncerny. Firma zapowiada w najbliższym czasie budowę sześciu zakładów produkcyjnych, które mogłyby zabezpieczyć ok. 20 proc. polskiego rynku. Jednocześnie jednak, jak zaznacza Adam Hańderek, w Polsce zużywa się rocznie 20 mln ton paliw. Przy recyklingu 1 mln t odpadów udałoby się wyprodukować komponent, który stanowiłby maksymalnie 5 proc. paliw rafineryjnych.
***
